影響（xiǎng）鈦合金零件加（jiā）工的（de）因素

一、切削速（sù）度是影響刀刃溫度的重要因素（sù）。

  CNC零件加工過程中過高的切削速度會導（dǎo）致刀刃過熱、刀（dāo）刃粘結和擴散磨損嚴重，刀具（jù）重磨頻繁，會縮短刀具壽命。同時會導（dǎo）致鈦合金工件表麵層開裂或氧化，影響其力學性能，所以愛得（dé）利提醒大家鈦合金（jīn）零（líng）件加工應在（zài）保證較大的刀具耐用度的前提下，選擇（zé）適（shì）當的切削（xuē）速度，降低成本，保證（zhèng）加工質量。 　　

 

二、進刀深度（dù）和走刀量（liàng）： 　　

 

走刀量的變化對溫（wēn）度的變化不大，所以鈦（tài）合金零件加工降（jiàng）低切削速度增大走刀（dāo）量是合（hé）理的切削方式。如果有氧化層和皮下氣孔層的情況，大的切深可以直（zhí）接切到基本未氧（yǎng）化金屬層，提高刀具的壽命。 　　

 

三、刀具的幾（jǐ）何角度： 　　

 

在切削鈦合金時選擇與（yǔ）加工方法相適應的前角和後角等幾何參數並（bìng）對刀尖適當的處理，會（huì）對切削效率和刀具的壽命有重（chóng）要的（de）影響。 　　

 

試驗（yàn）證明，當車削（xuē）時為了改善散熱條件和增強切削（xuē）刃（rèn），前角一般取5°~9°；為了克服因回彈而造成的摩擦，刀體的後刀麵一般取10°~15°；當鑽（zuàn）孔時（shí），縮短鑽頭（tóu）長度、增加鑽心的厚度和導錐量，鑽頭（tóu）的耐用度可提高好幾倍。 　　

 

四、夾具的夾緊力： 　　

 

鈦（tài）合金易變（biàn）形，夾緊（jǐn）力不能過大，特別在精加工（gōng）工序時，可以選擇一定的（de）輔助支承。 　　

 

五（wǔ）、切削液： 　　

 

切削（xuē）液是鈦合金零件加工中不可缺少的工藝潤滑油。切削液不僅可以有效降低切削溫度，減少刀具和切削摩擦產生的熱量，還可以充當切削過程的潤（rùn）滑劑，減少鈦合（hé）金的切屑和刀（dāo）具麵的黏結，提高效率、降低成本（běn），延長刀具的壽命。但不能使（shǐ）用含有氯或其他鹵元素（sù）和含硫的切削液，這類切削液會對鈦合（hé）金（jīn）的力（lì）學性能產生不良（liáng）影響。 　　

         
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